Was sind die häufigsten Probleme bei halbhermetischen Kompressoren?

In der industriellen Kühlung zeichnet sich der halbhermetische Kompressor durch seine einzigartige Kombination aus Leistung, Langlebigkeit und Wartungsfreundlichkeit aus. Im Gegensatz zu vollständig versiegelten hermetischen Einheiten sind diese Kompressoren für die Reparatur vor Ort konzipiert und bieten einen erheblichen Vorteil in anspruchsvollen kommerziellen Umgebungen. Sie sind die Arbeitspferde der Lebensmittelverarbeitung, Kühllagerung und Produktionsanlagen und sorgen Tag für Tag für leistungsstarke Kühlung. Diese Robustheit bedeutet jedoch nicht Unbesiegbarkeit. Ein mechanischer oder elektrischer Fehler kann katastrophale Ausfallzeiten auslösen, die zu kostspieligem Produktverderb und Betriebslähmungen führen. Dieser Leitfaden geht über die grundlegenden Checklisten zur Fehlerbehebung hinaus. Wir bieten einen umfassenden technischen und strategischen Rahmen, der Ihnen dabei hilft, häufige Probleme genau zu identifizieren, die Entscheidung zwischen kritischer Reparatur und Austausch zu bewerten und letztendlich die Gesamtbetriebskosten für Ihre wesentlichen Kühlanlagen zu senken.

Key Takeaways

• Die „225 Stay Alive“-Regel: Die Entladungstemperaturen müssen unter 225 °F (107 °C) bleiben, um einen Ölabbau zu verhindern.
• Flüssigkeit ist der Feind: Die Unterscheidung zwischen überfluteten Starts, Slugging und Floodback ist für die Ursachenanalyse von entscheidender Bedeutung.
• Wartungsfreundlichkeit ist ein strategischer Vorteil: Im Gegensatz zu hermetischen Einheiten ermöglichen halbhermetische Kompressoren eine Reparatur auf Komponentenebene, was die „Wiederaufbereitung“ zu einem praktikablen Industriestandard macht.
• Elektrische Wachsamkeit: Ein Spannungsungleichgewicht von mehr als 5 % oder der Betrieb im Vakuum kann zu einem sofortigen Motorausfall führen.

Wärme- und Schmierfehler: Innerhalb des Betriebsbereichs bleiben

Jeder halbhermetische Kompressor ist für die Leistung innerhalb eines bestimmten „Betriebsbereichs“ ausgelegt. Bei diesem Bereich handelt es sich um ein vom Hersteller bereitgestelltes Diagramm, das die akzeptablen Bereiche für Ansaugdruck, Auslassdruck und entsprechende Temperaturen aufzeigt. Der Betrieb außerhalb dieser Grenzen, auch nur für kurze Zeiträume, stellt eine enorme Belastung für den Kompressor dar und führt zu thermischen und Schmierungsausfällen, die seine Lebensdauer drastisch verkürzen.

Die Überhitzungskrise

Überhitzung ist eine der zerstörerischsten Kräfte, denen ein Kompressor ausgesetzt sein kann. Dies ist ein Symptom dafür, dass ein System zu stark läuft, häufig aufgrund hoher Verdichtungsverhältnisse (dem Verhältnis von Förderdruck zu Saugdruck), unzureichender Sauggaskühlung oder eines verschmutzten Kondensators, der die Wärme nicht richtig abführen kann. Der Branchenmaßstab für die Gesundheit von Kompressoren ist die „225 Stay Alive“-Regel. Ein Techniker sollte die Temperatur der Auslassleitung etwa 15 cm vom Wartungsventil des Kompressors entfernt messen. Wenn diese Temperatur 107 °C (225 °F) überschreitet, ist das Schmieröl gefährdet. Bei 300 °F (149 °C) beginnt das Öl zu zerfallen, verliert seine Schmierfähigkeit und verwandelt sich in Schlamm und Kohlenstoff, was zum Ausfall des Lagers und zum Durchbrennen des Motors führt.

Ölverlust und Migration

Eine ordnungsgemäße Schmierung beruht auf einem einfachen, aber entscheidenden Prinzip: Die aus dem Kompressor austretende Ölmenge muss der zurückfließenden Ölmenge entsprechen. Wenn dieses Gleichgewicht gestört ist, fehlt dem Kompressor die Schmierung. Zu den häufigsten Ursachen für Ölverluste gehören eine schlechte Rohrleitungskonstruktion des Systems, die „Fallen“ schafft, in denen sich Öl absetzen kann, längere Niedriglastbedingungen, bei denen die Kältemittelgeschwindigkeit zu niedrig ist, um das Öl zurückzutransportieren, und ein defekter Ölabscheider. Ein klares Schauglas ist nicht immer ein zuverlässiger Indikator; Öl kann sich in Verdampfern oder langen Saugleitungen festsetzen, während der Füllstand im Kurbelgehäuse normal erscheint, was ein falsches Sicherheitsgefühl erzeugt.

Präventionsstrategie

• Öldruck-Sicherheitsschalter: Diese Geräte überwachen den Nettoöldruck (Ölpumpen-Ausgangsdruck minus Kurbelgehäusedruck) und schalten den Kompressor ab, wenn er unter einen sicheren Wert fällt, um einen katastrophalen Ausfall aufgrund mangelnder Schmierung zu verhindern.
• Korrekte Isolierung der Saugleitung: Die Isolierung der Saugleitung verhindert, dass das Kältemittelgas überschüssige Wärme aufnimmt, was dazu beiträgt, die richtige Überhitzung aufrechtzuerhalten und die Motorwicklungen kühl zu halten.

Das „Liquid Trio“: Flooded Starts, Slugging und Floodback

Flüssiges Kältemittel ist der Todfeind eines Kolbenkompressors. Diese Maschinen sind zum Komprimieren von Dampf und nicht von Flüssigkeiten konzipiert. Das Vorhandensein von Flüssigkeit kann zu sofortiger, heftiger mechanischer Beschädigung oder langsamem, schleichendem Verschleiß führen. Für eine genaue Diagnose ist es von entscheidender Bedeutung, die drei Hauptursachen für flüssigkeitsbedingte Ausfälle zu verstehen.

Flooded Starts (The Silent Killer)

Ein Überflutungsstart tritt auf, wenn flüssiges Kältemittel während eines Ausschaltzyklus in das Kurbelgehäuse des Kompressors wandert und im Öl kondensiert. Wenn der Kompressor startet, führt der plötzliche Abfall des Kurbelgehäusedrucks dazu, dass das flüssige Kältemittel heftig siedet. Durch diese „explosive“ Verdunstung wird das Öl-Kältemittel-Gemisch aus dem Kurbelgehäuse geschleudert und Öl von Lagern, Kolben und Zylinderwänden entfernt. Das Ergebnis ist eine kurze Zeit intensiver Metall-auf-Metall-Reibung, die im Laufe der Zeit zu erheblichem Verschleiß führt, oft ohne akustische Warnung.

Flüssigschläge

Slugging ist das dramatischste und am schnellsten zerstörerischste Flüssigkeitsereignis. Dies geschieht, wenn eine große, feste Masse (ein „Pfropfen“) flüssigen Kältemittels oder Öls direkt in den Zylinder gesaugt wird. Da Flüssigkeit inkompressibel ist, entsteht ein enormer hydraulischer Druck, der Pleuel verbiegen oder brechen, Ventilplatten zerbrechen und sogar das Kompressorgehäuse zerbrechen kann. Die Symptome sind unverkennbar: ein lautes, schweres metallisches Klappern oder Knallen und heftiges Schäumen im Ölschauglas beim Start.

Flüssiger Rückfluss

Rückflutung ist ein subtilerer, aber ebenso schädlicher Zustand, bei dem während des Betriebszyklus ein kontinuierlicher, geringer Volumenstrom flüssigen Kältemittels zum Kompressor zurückfließt. Dies wird typischerweise durch ein falsch eingestelltes oder defektes Expansionsventil verursacht, was zu einer geringen Überhitzung führt. Die angestrebte Überhitzung am Kompressoreinlass sollte etwa 11 K (20 °F) betragen, um sicherzustellen, dass das gesamte Kältemittel verdampft ist. Kontinuierlicher Rückfluss verdünnt das Öl in der Ölwanne langsam und verringert so seine Viskosität und Schmierfähigkeit. Dieses allmähliche Auswaschen des Schmiermittels führt zu vorzeitigem Verschleiß an Lagern und anderen beweglichen Teilen.

Um diese kritischen Probleme zu unterscheiden, beachten Sie die folgende Tabelle:

Implementierungshinweis

Die wichtigsten Abwehrmaßnahmen gegen dieses flüssige Trio sind Kurbelgehäuseheizungen und Abpumpzyklen. Kurbelgehäuseheizungen halten das Öl während der Ausschaltzyklen warm und verhindern so, dass Kältemittel im Kurbelgehäuse kondensiert. Bei einem Abpumpzyklus wird ein Magnetventil verwendet, um die Niederdruckseite des Systems zu isolieren und das gesamte Kältemittel in den Empfänger zu pumpen, bevor der Kompressor abgeschaltet wird. Dadurch wird sichergestellt, dass keine Flüssigkeit zurück in das Kurbelgehäuse wandern kann.

Elektrischer und chemischer Abbau: Die unsichtbaren Killer

Während mechanische Ausfälle oft hörbar sind, können elektrische und chemische Probleme den Motor eines Kompressors stillschweigend beschädigen, bis er völlig ausfällt. Für eine langfristige Zuverlässigkeit ist Wachsamkeit bei der Überwachung der Stromversorgung und Systemsauberkeit unerlässlich. Die Erforschung dieser fortschrittlichen Lösungen ist der Schlüssel zum modernen Systemdesign.

Spannungs- und Stromungleichgewicht

Eine stabile und ausgewogene dreiphasige Stromversorgung ist von entscheidender Bedeutung. Die „5 %-Regel“ ist eine wichtige Richtlinie: Ein Spannungsungleichgewicht von mehr als 5 % zwischen den Phasen kann zu einem massiven Stromungleichgewicht führen, das manchmal vier- bis zehnmal höher ist als die Spannungsschwankung. Dieses Ungleichgewicht erzeugt extreme Hitze in den Motorwicklungen, was die Isolierung schnell verschlechtert und zum Durchbrennen führt. Eine häufige Ursache ist ein defektes Schütz. Im Laufe der Zeit können Kontaktpunkte „vernarbt“ (erodiert) oder „verschweißt“ (zusammengeklebt) werden, was zur Einphasenschaltung oder zur Umgehung kritischer Sicherheitskontrollen führt und den Kompressor schutzlos macht.

Das Vakuumbetriebsverbot

Der Betrieb eines halbhermetischen Kompressors im Tiefvakuum ist für den Motor das Todesurteil. Dies ist ein häufiger Fehler, der bei Servicearbeiten gemacht wird. Die Motorwicklungen sind auf die Anwesenheit von Kältemitteldampf angewiesen, um die elektrischen Phasen voneinander zu isolieren. Im Vakuum führt die mangelnde Spannungsfestigkeit des Dampfes zu einer „Koronaentladung“ oder einem elektrischen Lichtbogen zwischen den Wicklungen. Dieser Lichtbogen brennt sofort durch die Isolierung, verursacht einen Kurzschluss und zerstört den Motor, oft innerhalb von Minuten.

Kontamination und Säurebildung

Feuchtigkeit ist der Hauptkatalysator für den chemischen Abbau in einem Kühlsystem. Wenn sich Feuchtigkeit unter der Kompressionswärme mit Kältemittel und Öl vermischt, entstehen Salzsäure und Flusssäure. Diese Säuren greifen die Motorwicklungsisolierung, Kupferrohre und Stahlkomponenten an. Ein verbreiteter, aber gefährlicher Mythos ist das „Ausschwitzen“ eines alten Filtertrockners mit einer Taschenlampe. Durch diese Vorgehensweise wird die gesamte eingeschlossene Feuchtigkeit und Säure wieder in das System abgegeben. Die richtige Vorgehensweise besteht immer darin, den alten Trockner mit einem Rohrschneider herauszuschneiden, um sicherzustellen, dass Verunreinigungen vollständig entfernt werden.

Saugfiltermanagement

Nach einem Ausbrand wird ein Säurereinigungs-Saugfilter installiert, um Verunreinigungen aufzufangen. Allerdings erzeugen diese Filter einen erheblichen Druckabfall. Es ist wichtig, sie innerhalb von 48–72 Betriebsstunden zu entfernen. Wenn sie zu lange an Ort und Stelle belassen werden, kann dies zu einem Mangel an Sauggas im Kompressor führen, was zu einer Überhitzung und einem möglichen Ausfall führen kann.

Mechanischer Verschleiß und Integrität der Ventilplatte

Die Kolbenkomponenten eines halbhermetischen Kompressors unterliegen einer enormen mechanischen Belastung. Wenn Sie wissen, wie Sie Verschleiß und Ventilprobleme diagnostizieren, können Sie verhindern, dass kleinere Probleme zu Totalausfällen führen.

Ventilplattenfehler

Die Ventilplatte ist das Herzstück des Zylinderkopfs des Kompressors und enthält die Ansaug- und Auslasslamellen, die den Gasfluss steuern. Wenn ein Ventil ausfällt oder kaputt geht, verursacht es einen internen Druckbypass. Dies verringert die Effizienz des Kompressors und kann zu Überhitzung führen. Ein klassischer Diagnosetipp ist der „Zylinderkopf-Berührungstest“. Durch sorgfältiges Berühren jedes Zylinderkopfs kann ein Techniker einen Zylinderkopf identifizieren, der deutlich heißer oder kälter ist als die anderen. Ein defektes Auslassventil führt häufig zu einem sehr heißen Kopf, während ein defektes Saugventil zu einem kühleren, „schwitzenden“ Kopf führen kann. Eine durchgebrannte Ventilplatte kann auch zu „falschen“ Hochdruckmesswerten am Kompressor führen und Sicherheitsabschaltungen auslösen, selbst wenn der Kondensationsdruck des Systems normal ist.

Vibration und Ausrichtung

Übermäßige Vibrationen sind ein klares Zeichen für ein mechanisches Problem. Es kann durch interne Probleme wie ein verschlissenes Lager oder eine unausgeglichene Kurbelwelle oder durch externe Faktoren wie lockere Befestigungsschrauben verursacht werden. Chronische Vibrationen belasten Rohrleitungen und Dichtungsoberflächen und führen mit der Zeit zu Kältemittellecks. Regelmäßige Kontrollen auf lockere Montageteile und etwaige Veränderungen im Klangprofil des Geräts sind wesentliche vorbeugende Maßnahmen.

Schallbasierte Diagnose

Ein erfahrener Techniker kann viel aus dem Klang eines Kompressors lernen. Eine gesunde Einheit hat einen gleichmäßigen, rhythmischen „Klang“. Abweichungen von diesem Klang sind Warnzeichen. Ein knirschendes oder polterndes Geräusch weist oft auf verschlissene Hauptlager hin, während ein scharfes, rhythmisches Klopfen auf eine verschlissene Pleuelstange oder einen verschlissenen Kolbenbolzen hindeuten kann. Die Unterscheidung dieser Geräusche vom lauten Klappern ausströmender Flüssigkeit ist eine wichtige diagnostische Fähigkeit.

Strategische Bewertung: Reparieren, überholen oder ersetzen?

Wenn ein schwerwiegender Fehler auftritt, stehen Sie vor einer kritischen Entscheidung. Die inhärente Wartungsfreundlichkeit eines halbhermetischen Kompressors bietet Optionen, die es bei geschweißten hermetischen Einheiten nicht gibt.

Der Wartungsvorteil

Der Hauptvorteil einer halbhermetischen Konstruktion besteht darin, dass sie vor Ort gelöst und gewartet werden kann. Kleinere Probleme wie eine defekte Ventilplatte oder eine undichte Dichtung können vor Ort repariert werden, was im Vergleich zum Austausch einer gesamten Einheit erhebliche Zeit- und Kosteneinsparungen bedeutet. Die Bewertung des Kosten-Nutzen-Verhältnisses dieser Feldreparaturen im Vergleich zu einem vollständigen Austausch ist ein wichtiger Teil der Verwaltung Ihrer Kühlanlagen. Einfache Reparaturen sind fast immer die wirtschaftlichste Lösung für einen ansonsten intakten Kompressor.

Die Realität „Neu vs. wiederaufbereitet“.

In der halbhermetischen Welt liegen „neu“ und „wiederaufbereitet“ nicht so weit auseinander, wie man meinen könnte. Bei vielen „OEM-Neukompressoren“ handelt es sich tatsächlich um werksüberholte Einheiten, die nach den Originalspezifikationen gebaut wurden. Ein hochwertiger Wiederaufbereitungsprozess umfasst eine vollständige Demontage, Reinigung, Prüfung aller Toleranzen und den Austausch aller Verschleißteile wie Lager, Dichtungen und Kolbenringe. Ein ordnungsgemäß wiederaufbereiteter Kompressor kann eine mit einem neuen Kompressor vergleichbare Leistung und Langlebigkeit bieten, häufig mit einer ähnlichen Garantie, jedoch mit einer Kostenersparnis von 30–50 %. Dies macht die Wiederaufbereitung zu einer standardmäßigen und äußerst praktikablen Branchenpraxis.

Überlegungen zu den Gesamtbetriebskosten

Die Entscheidung zur Reparatur oder zum Austausch sollte sich an den Gesamtbetriebskosten (TCO) orientieren. Berücksichtigen Sie diese Faktoren:

• Energieeffizienz: Wenn es sich bei dem ausgefallenen Kompressor um ein älteres, weniger effizientes Modell handelt, könnte der Austausch durch ein modernes Gerät (wie ein Bitzer- oder Copeland-E-Serie) zu erheblichen Energieeinsparungen führen, die die höheren Anschaffungskosten ausgleichen.
• Ausfallzeit vs. Vorlaufzeit: Bewerten Sie die Verfügbarkeit einer wiederaufbereiteten Einheit oder der erforderlichen Reparaturteile. Bei einer kritischen Anwendung kann die Vorlaufzeit für einen neuen Kompressor inakzeptabel sein, sodass eine leicht verfügbare, wiederaufbereitete Einheit die bessere Geschäftsentscheidung ist. Um effektive Lösungen zu finden , müssen diese technischen und wirtschaftlichen Variablen in Einklang gebracht werden.

Roadmap für vorbeugende Wartung und Implementierung

Proaktive Wartung ist der Schlüssel zur Maximierung der Lebensdauer eines halbhermetischen Kompressors. Ein systematischer Diagnoseansatz kann Probleme erkennen, bevor sie zu katastrophalen Ausfällen führen.

Die 12-stufige Diagnose-Checkliste

Eine regelmäßige, umfassende Überprüfung sollte Teil jedes vorbeugenden Wartungsprogramms sein. Diese Checkliste bietet einen robusten Rahmen für eine gründliche Inspektion:

1. Sichtprüfung: Suchen Sie nach Öllecks, Anzeichen von Überhitzung (verfärbter Lack) und physischen Schäden.
2. Akustische Analyse: Achten Sie auf ungewöhnliche Geräusche wie Knirschen, Klopfen oder übermäßiges Klappern.
3. Anziehen der elektrischen Anschlüsse: Stellen Sie sicher, dass alle Stromanschlüsse sicher sind, um hohen Widerstand und Hitze zu vermeiden.
4. Prüfung des Spannungs-/Stromstärke-Gleichgewichts: Stellen Sie sicher, dass die dreiphasige Stromversorgung innerhalb akzeptabler Grenzen ausgeglichen ist.
5. Ölstands- und Klarheitsprüfung: Überprüfen Sie den Ölstand im Schauglas und notieren Sie seine Farbe. Dunkles oder trübes Öl weist auf eine Verunreinigung hin.
6. Messung der Öldruckdifferenz: Stellen Sie sicher, dass der Nettoöldruck innerhalb der Herstellerspezifikationen liegt.
7. Protokollierung des Saug-/Auslassdrucks: Zeichnen Sie die Betriebsdrücke auf, um das Kompressionsverhältnis zu berechnen.
8. Überhitzungs-/Unterkühlungsberechnung: Stellen Sie sicher, dass das System mit der richtigen Kältemittelfüllung und -steuerung arbeitet.
9. Temperatur der Auslassleitung: Messen Sie 6 Zoll vom Wartungsventil entfernt, um eine Überhitzung festzustellen (unter 225 °F bleiben).
10. Vibrationsanalyse: Prüfen Sie, ob übermäßige Vibrationen vom Gerät oder den angeschlossenen Rohrleitungen ausgehen.
11. Inspektion des Schützes/Anlassers: Untersuchen Sie die Kontaktpunkte auf Lochfraß oder Anzeichen von Schweißung.
12. Prüfung des Druckabfalls des Filtertrockners: Ein erheblicher Druckabfall weist auf einen verstopften Trockner hin, der ausgetauscht werden muss.

Auswahllogik

Achten Sie bei der Auswahl eines Servicepartners nicht nur auf die grundlegenden Reparaturmöglichkeiten. Ein erstklassiger Anbieter sollte über Fachkenntnisse im Deep-Cycle-Teardown verfügen, um den internen Zustand eines Kompressors genau beurteilen zu können. Sie sollten außerdem über die Ausrüstung und das Wissen verfügen, um Öl-Säure-Tests durchzuführen. Dies ist die einzige definitive Möglichkeit, eine chemische Kontamination nach einem Motorschaden zu bestätigen. Ein Partner mit diesen Fähigkeiten kann eine genauere Diagnose und eine zuverlässigere Reparatur ermöglichen.

Abschluss

Probleme mit halbhermetischen Kompressoren sind selten zufällige Ereignisse. Sie sind Symptome umfassenderer Systemungleichgewichte, sei es thermisch, flüssig, elektrisch oder mechanisch. Wenn Sie die Grundursachen dieser Ausfälle verstehen, können Sie von einer reaktiven Reparaturmentalität zu einer proaktiven Wartungsstrategie übergehen. Die langfristige Zuverlässigkeit dieser industriellen Arbeitspferde hängt von der Einhaltung ihrer Konstruktionsgrenzen ab. Priorisieren Sie die Aufrechterhaltung des „Betriebsbereichs“ und das Management thermischer und flüssiger Risiken, um die Lebensdauer der Geräte nicht nur um Jahre, sondern möglicherweise um Jahrzehnte zu verlängern. Wir empfehlen Ihnen, eine professionelle Prüfung Ihrer Kühlregale zu vereinbaren, um stille Bedrohungen wie Flüssigkeitsmigration oder elektrische Ungleichgewichte zu erkennen, bevor sie zu einem kritischen Ausfall führen.

FAQ

F: Wie lange sollte ein halbhermetischer Kompressor halten?

A: Bei ordnungsgemäßer vorbeugender Wartung und Betrieb innerhalb des vorgesehenen Bereichs kann ein hochwertiger halbhermetischer Kompressor zuverlässig 15 bis 20 Jahre oder sogar länger halten. Die Langlebigkeit hängt direkt mit der Vermeidung von Überhitzung, Flüssigkeitsschäden und elektrischem Stress zusammen.

F: Was ist die häufigste Ursache für einen Motorschaden?

A: Die häufigsten Ursachen sind elektrische Probleme und chemische Verunreinigungen. Eine Spannungsunsymmetrie von mehr als 5 % führt zu übermäßiger Hitze in den Wicklungen. Im Inneren kann Feuchtigkeit mit Kältemittel und Öl reagieren und Säure bilden, die die Isolierung des Motors angreift und zu einem Kurzschluss führt.

F: Kann ich eine Ventilplatte selbst austauschen?

A: Auch wenn dies für qualifizierte Personen technisch möglich ist, handelt es sich um eine präzise Arbeit. Es erfordert eine sorgfältige Reinigung der Oberflächen, einen sorgfältigen Umgang mit empfindlichen Membranventilen und die Verwendung eines Drehmomentschlüssels zum Anziehen der Kopfschrauben in der richtigen Reihenfolge und gemäß den genauen Spezifikationen. Ein falsches Drehmoment kann zu Dichtungslecks oder einem verzogenen Kopf führen.

F: Warum verliert mein Kompressor Öl, wenn es keine externen Lecks gibt?

A: Es ist wahrscheinlich, dass Öl irgendwo im System „protokolliert“ oder eingeschlossen wird. Dies geschieht häufig im Verdampfer bei geringer Last, wenn die Kältemittelgeschwindigkeit zu niedrig ist, um das Öl zurück zum Kompressor zu transportieren. Eine schlechte Rohrleitungskonstruktion mit ungeeigneten Siphons kann ebenfalls eine Ursache sein.

F: Wie hört sich „Slugging“ an?

A: Das Schlagen erzeugt ein sehr deutliches und alarmierendes Geräusch. Es ist kein leichtes Ticken oder Brummen, sondern ein schweres, heftiges metallisches Klappern oder Knallen. Es hört sich an, als würde jemand mit einem Hammer auf das Innere des Kompressors schlagen, und oft geht das mit heftigen Erschütterungen des Geräts einher.